壓鑄鋁模具是由定模和動模兩個中重要組成部分。定模固定在壓鑄機的定模安裝板上，并與壓鑄機的壓室連接。動模安裝在壓鑄機的動模安裝板上，并隨動模移動版的移動而與定模合攏或分開。

在鋁鑄件壓鑄的過程中，主要分為成型部分、模架部分、澆口系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)、頂出機構(gòu)、導(dǎo)向零件等。

成型部分是決定鑄件形狀尺寸精度的主要組成部分。形成鑄件的外表面的稱為型腔，形成鑄件的內(nèi)表面的稱為型芯；模架部分是將壓鑄模具按一定的規(guī)律和位置加以組合和固定后使壓鑄模具能夠安裝在壓鑄機的構(gòu)架；澆口系統(tǒng)是指溝通壓鑄模型腔和壓鑄機室的部分，即金屬液體進入型腔的通道；排溢系統(tǒng)是排除壓室澆道和型腔內(nèi)的氣體，一般包括排氣道和溢流槽；頂出機構(gòu)是定動鑄件使壓鑄模的形成零件上脫出的機構(gòu)；導(dǎo)向零件是引導(dǎo)模具內(nèi)各滑動部分的零件。

設(shè)計壓鑄鋁模具時要熟悉壓鑄機的特性和技術(shù)規(guī)格，滿足鋁鑄件的基本要求力學(xué)性能和表面質(zhì)量。壓鑄鋁模具具有良好的使用效果，采用良好的模具結(jié)構(gòu)符合壓鑄生產(chǎn)的工藝要求，還應(yīng)選擇適宜的模具材料來配合適當(dāng)?shù)闹圃熨|(zhì)量，使壓鑄模具操作方便，安全可靠。

壓鑄模的動模和定模的結(jié)合面稱為型面。通常主要分布在動模和定模的成型面上，所以分型面主要由鑄件的具體結(jié)構(gòu)而成。分型面的基本形式可根據(jù)鑄件的位置來劃分。

大家肯定很好奇圓圓的銅套到底是怎么制造出來的呢，那么硬的銅塊怎么就加工成那么精致的銅套了呢？下面簡介下銅套的制作過程：

   1、鍛造：鍛造工藝生產(chǎn)時出現(xiàn)燃燒，過熱等，碳化鎢環(huán)網(wǎng)內(nèi)的零散降低韌性和強度。它必須始終嚴(yán)格控制加工溫度周期性加熱和冷卻后的變形條件下的（如噴霧冷卻）等，特別是較大的動物套圈鍛溫度，溫度必須不高于700℃的堆疊顯示。

   2、熱處理：熱處理設(shè)備密切監(jiān)測車間的一項重要工作。

   3、磨削工序的監(jiān)控。就緒軸承環(huán)進口磨削燒傷磨削裂紋，都無法使用，特別是與螺絲刀的內(nèi)表面上可能不會有燒傷的程度。如果鉗全面檢討應(yīng)經(jīng)過酸洗，削減燒傷的產(chǎn)品進行了可能導(dǎo)致嚴(yán)重?zé)齻?，修?fù)缺陷修復(fù)不應(yīng)該被報廢，不準(zhǔn)進入磨削燒傷的套圈裝配過程。

   4、標(biāo)識管理，銅套生產(chǎn)廠家在鋼材倉儲研磨后套筒前，這個過程必須嚴(yán)謹(jǐn)，嚴(yán)格區(qū)分不同的材料和產(chǎn)品材料。

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據(jù)中國鑄銅件鑄造協(xié)會有關(guān)專家介紹，在汽車等產(chǎn)品輕量化的總趨勢的推動下，今后10年，我國金屬鑄銅件市場將會有大幅度的發(fā)展。目前，世界各鑄件生產(chǎn)大國的鋁、鎂合金鑄件所占比例在13％～19％之間，有些國家（如意大利）更是高達30％～40％，而我國的鋁、鎂合金鑄件所占的比例不到10％。發(fā)達國家90％以上的鋁鑄件用于汽車零件制造業(yè)。汽車對鑄銅件的要求正日益向薄壁、形狀復(fù)雜、高強度、高質(zhì)量的方向發(fā)展，為適應(yīng)這種要求，應(yīng)進一步優(yōu)化鑄造工藝并進行新合金材料的開發(fā)。

應(yīng)從設(shè)計和工藝的角度降低生產(chǎn)成本，如使用一模多件技術(shù)和自動化技術(shù)以提高生產(chǎn)率、延長模具使用壽命，并采用一體化的設(shè)計，減少零件數(shù)量。采用計算機模擬技術(shù)，縮短工藝方案的開發(fā)周期。再生鋁是鋁鑄造的主要原料，我國在發(fā)展鑄造業(yè)的同時，應(yīng)重視再生鋁資源的利用，開發(fā)從復(fù)合材料和異種材料組合的廢料中有效分離鋁的技術(shù)，并建立廣泛的廢料回收體系。在我國，鑄銅件要形成規(guī)?；a(chǎn)并滿足汽車輕量化的要求，還有很多問題需要解決。