承德鑄材有限公司主營：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、樹脂砂、原砂、石油壓裂砂、焙燒砂、等多種鑄造用砂，娛樂場地用砂，樹脂、硬脂酸鈣、寶珠砂、噸包裝物等產品．擁有多條生產線和完整、科學的質量管理體系。承德神通鑄材有限公司的誠信、實力和產品質量獲得業(yè)界的認可。庫存充足，閃電發(fā)貨。歡迎各界朋友蒞臨參觀、指導和業(yè)務洽談。

鐵模覆砂工藝設計中及操作中的注意事項

⑴． 覆砂的厚度：覆砂的厚度對鑄件質量和生產成本都很重要。覆砂的厚度過厚，不但影響其激冷效果，也加大了生產成本，另外由于發(fā)氣量大，鑄件易出現(xiàn)氣孔缺陷，且不易均勻熱固化。覆砂的厚度過薄，激烈過重，鑄件的硬度高，不便精加工。一般情況下，精加工面覆砂較厚，非加工面覆砂較?。恢楣怏w基體材質的鑄件覆砂較薄，鐵素體基體的鑄件覆砂較厚；熱節(jié)點覆砂較?。缮僦?~4㎜），非熱節(jié)點覆砂較厚;距射砂口近處覆砂要厚，遠離射砂孔處覆砂適當??；鑄件大而且形狀復雜時，覆砂要厚，否則影響砂的流速，途中固化，致使鑄型下部充砂不實。覆砂厚度一般控制在5~8㎜。⑵． 如果鑄件的高（深）度大，在下部要設“氣塞”，防止起模時下部產生真空區(qū)不能進氣，吸傷鑄型。

⑶． 在加熱鐵模及砂型時，要控制其加熱溫度及整體溫度的均勻性。

⑷． 在設計分型面時，盡可能的使上下型（砂箱）高度均勻，減少充砂路程，便于使覆膜砂充實鑄型。

⑸． 射砂和排氣：即在往砂箱和鐵模型之間，形成的型腔中射充砂的同時，要使型腔中的氣體順利排出，否則將會產生覆砂不實或覆砂層不完整的現(xiàn)象。如：砂箱與鐵模底版的接觸面，砂箱上要開設排氣道，排氣道開設的大小，以只能充分排氣而不能跑砂為準則(一般是用手鋸開槽即可)。

⑹． 砂箱設計：砂箱壁厚激冷效果好，但鑄件易硬度高，砂箱壁薄急冷效果差。鐵模型及砂箱的壁厚一般在12~25㎜。鐵/砂=1:6~7（即鑄件重量與其所消耗覆膜砂重量之比）。

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 覆膜砂（河北覆膜砂）適用范圍：覆膜砂既可制作鑄型又可制作砂芯，覆膜砂（河北覆膜砂）的型或芯既可互相配合使用又可與其它砂型（芯）配合使用；不僅可以用于金屬型重力鑄造或低壓鑄造，也可以用于鐵型覆膜砂（河北覆膜砂）鑄造，還可以用于熱法離心鑄造；不僅可以用于鑄鐵、非鐵合金鑄件的生產，還可以用于鑄鋼件的生產。機械再生的基本原理是利用高速回轉輪的砂輪（約3500r/min）和慢速轉動的回轉框之間的間隙（5～10mm）對舊砂進行磨擦，以達到去除承德覆膜砂舊砂表面的樹脂和對舊砂進行整1形的目的，所產生的粉塵則通過通風除塵進行處理。 熱法再生的基本原理是利用承德覆膜砂舊砂預處理和沸騰式熱法再生爐設備，首先對承德覆膜砂舊砂進行振動破碎和磁分離，然后在沸騰式再生爐中焙燒，出砂后再經(jīng)保溫、冷卻、篩分即可回用。經(jīng)熱法再生后的回用砂性能可達：灼燒減量（質量分數(shù)）<0.3%；粒度集中率（質量分數(shù)）80%～90%；發(fā)氣量<3mL/g。 為了保證覆膜砂芯{}承德覆膜砂的品質，首先要確保覆膜砂{承德覆膜砂的品質，覆膜{承德覆膜砂}砂的各種性能指標必須滿足生產要求，其檢驗方法可參閱機械行業(yè)標準（JB/T8583.1997鑄造用覆膜砂）。

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覆膜砂制芯主要工藝過程是什么？今天神通鑄材的小編來為大家詳細解釋

加熱溫度200-300℃、固化時間30-150s、射砂壓力0.15-0.60MPa。形狀簡單的砂芯、流動性好的覆膜砂可選用較低的射砂壓力，細薄砂芯選擇較低的加熱溫度，加熱溫度低時可適當延長固化時間等。覆膜砂所使用的樹脂是酚醛類樹脂。制芯工藝的優(yōu)點：具有適宜的強度性能；流動性好；砂芯表面質量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸濕性強；潰散性好，鑄件容易清理。

1、鑄型（模具）溫度

鑄型溫度是影響殼層厚度及強度的主要因素之一,一般控制在220～260℃,并根據(jù)下列原則選定:

   （1）保證覆膜砂上的樹脂軟化及固化所需的足夠熱量；

    （2）保證形成需要的殼厚且殼型（芯）表面不焦化；

     （3）盡量縮短結殼及硬化時間，以提高生產率。

2、射砂壓力及時間

射砂時間一般控制在3～10s，時間過短則砂型（芯）不能成型。射砂壓力一般為0.6MPa左右；壓力過低時，易造成射不足或疏松現(xiàn)象。3、硬化時間：硬化時間的長短主要取決于砂型（芯）的厚度與鑄型的溫度，一般在60～120s左右。時間過短，殼層未完全固化則強度低；時間過長，砂型（芯）表面層易燒焦影響鑄件質量。覆膜砂造型（芯）工藝參數(shù)實例：序號圖號 殼厚（㎜） 重量（㎏） 鑄型溫度（℃） 射砂時間（s）硬化時間（s） 1 （導向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6220～240 2～3 60～80 2 （閥體）DN05-01 10～123.75～3.8 240～260 3～5 80～100

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