三、配料澆注：
1、計(jì)量稱
      計(jì)量稱主要將各原料進(jìn)行計(jì)量，進(jìn)行攪拌后，最后注入澆注攪拌機(jī)進(jìn)行澆注攪拌。
2、澆注攪拌機(jī)
      是蒸養(yǎng)加氣混凝土坯體澆注前的物料攪拌機(jī)械，位于坯體模具上方。用于將按一定配比注入罐體的料漿、水泥、生石灰、石膏及鋁粉膏懸浮液進(jìn)行攪拌，使之均勻混合，充分反應(yīng)，并及時(shí)將混合料漿注入模框內(nèi)。

3、模具
       模具與側(cè)板結(jié)合可盛裝漿料，靜置養(yǎng)護(hù)發(fā)泡固化成坯體。模具規(guī)格：4.2m，4.8m，6m

4、側(cè)板
       側(cè)板承載坯體進(jìn)行切割、碼架、蒸養(yǎng)。
5、初養(yǎng)室
       澆注后模具用輸送鏈推入初養(yǎng)室進(jìn)行發(fā)氣初凝，室溫為50~70度，初養(yǎng)時(shí)間為1.5~2小時(shí)(根據(jù)地理有利條件，可免此工藝)

四、翻轉(zhuǎn)切割
1、翻轉(zhuǎn)吊具
      翻轉(zhuǎn)吊具將坯體（帶模具、側(cè)板）在空中翻轉(zhuǎn)90度，吊放置切割臺(tái)或切割小車上，脫模進(jìn)行切割。另外，將脫模下來的?？蚺c返回的側(cè)板進(jìn)行組模，吊運(yùn)至澆注回車線上進(jìn)行循環(huán)澆注。
2、真空吸罩
      坯體在切割后，可通過吸罩除去頂層的坯體廢料，這樣可以大大提高廢料的利用率。
3、分步式切割機(jī)
      工作原理：翻轉(zhuǎn)吊具把模具帶坯體一起空中翻轉(zhuǎn)90度置切割小車上，脫模把坯體連同側(cè)板留在切割小車上，切割小車由電機(jī)作動(dòng)力行走，通過縱切裝置完成縱向切割、銑槽、水平切割；切割小車?yán)^續(xù)行走至橫切裝置中央位置停止后，橫切裝置啟動(dòng)，橫切架自上而下垂直下切完成橫向切割；切割小車再行走至編組吊具處由編組吊具將坯體（連側(cè)板）吊至蒸養(yǎng)小車上，切割小車返回原始位置進(jìn)行下一個(gè)切割循環(huán)。

4、翻轉(zhuǎn)臺(tái)
      坯體在切割后，翻轉(zhuǎn)臺(tái)把坯體翻轉(zhuǎn)90度，以去除底部廢料，從而提高廢品的利用率。
5、半成品吊具
     切割完成后，通過半成品吊具把坯體吊至蒸養(yǎng)小車進(jìn)行入釜編組。
6、蒸養(yǎng)小車
     蒸養(yǎng)小車是承載側(cè)板連同坯體進(jìn)出蒸壓釜的運(yùn)載工具。切割后的坯體連同底板一起被吊裝到蒸養(yǎng)車上。小車承載著底板連同坯體，編組進(jìn)入蒸壓釜進(jìn)行蒸養(yǎng)。
 
五、成品出釜
1、成品夾具
      將蒸養(yǎng)出釜的成品吊至包裝線上，進(jìn)行最后的包裝。
2、掰板機(jī)
      使制造過程中固化后相互粘連的加氣板材制品相互分開，以便運(yùn)輸和使用。
3、蒸壓釜

      蒸壓釜是對(duì)加氣混凝土、灰砂、粉煤灰等壓制的承壓磚或標(biāo)磚進(jìn)行蒸養(yǎng)的大型壓力容器，在釜內(nèi)完成CaO-SiO-H O的水熱反應(yīng)。同時(shí)也廣泛用于其它需壓力蒸養(yǎng)生產(chǎn)工藝過程的生產(chǎn)項(xiàng)目。如高強(qiáng)石膏、保溫材料、橡膠制品、高強(qiáng)玻璃、水泥管樁以及木材、醫(yī)藥、化工等行業(yè)。本公司還可根據(jù)用戶要求設(shè)計(jì)制造各種形式的壓力釜，以滿足用戶多種用途的需要。

年產(chǎn)2萬立方加氣磚設(shè)備生產(chǎn)線主要配套設(shè)備包括：
    1、料漿制備工段：球磨機(jī)
    2、石灰破碎粉磨工段：鄂式破碎機(jī)、斗式提升機(jī)
    3、配料工段：皮帶輸送機(jī)、移動(dòng)式攪拌澆注機(jī)
    4、靜停、切割工段：渦流制漿機(jī)、雙鉤同步行車、單鉤行車、吊具、切割機(jī)
    5、養(yǎng)護(hù)工段：蒸壓釜、牽引機(jī)、成品輸送機(jī)

    年產(chǎn)2萬立方加氣混凝土設(shè)備生產(chǎn)線工作原理：
    年產(chǎn)2萬立方加氣磚設(shè)備生產(chǎn)線可以根據(jù)原材料類別、品質(zhì)、主要設(shè)備的工藝特性等，采取不同的工藝進(jìn)行生產(chǎn)。在加氣磚設(shè)備工作狀態(tài)時(shí)，將粉煤灰或硅砂加水磨成漿料，加入粉狀石灰，適量水泥、石膏和發(fā)泡劑，經(jīng)攪拌后注入?？騼?nèi)，靜氧發(fā)泡固化后，切割成各種規(guī)格砌塊或板材，由蒸養(yǎng)車送入蒸壓釜中，在高溫飽和蒸氣養(yǎng)護(hù)下即形成多孔輕質(zhì)的加氣混凝土制品、加氣混凝土砌塊，這就是加氣磚設(shè)備生產(chǎn)線簡單工作流程。

五、     坯體硬化不均的主要原因

（1）保溫差：在室內(nèi)自然靜停條件下室溫偏低，模具保溫功能差，坯體各部分溫度差別較大，尤其中心部較外層溫偏高，便其各部硬化不一致。

（2）攪拌不均：下料程序和下料速度以及攪拌時(shí)間不合工藝會(huì)造成攪拌不均現(xiàn)象，導(dǎo)致膠結(jié)科成分較多的部位硬化快，而其余部位硬化慢，坯體氣孔率不同容重不一，各部硬化差距大，遇到切割時(shí)，個(gè)別硬度高的部位會(huì)阻斷鋼絲。

〔3）料漿沉析：粉煤灰較粗，又未磨細(xì)，如果料漿發(fā)氣慢，容易發(fā)生沉析；坯體下部物料密實(shí)氣孔少，而上部則相反，還可以出現(xiàn)泌水，坯體硬化速度也不一致。

六、     不硬化

料溫和室溫過低，膠結(jié)料質(zhì)量、數(shù)量不足，都會(huì)造成坯體硬化慢或不硬化。

為了杜絕不硬化、硬化慢和硬化不均等現(xiàn)象常采用干熱靜停的 辦法保證坯體硬化，干熱靜停溫度要盡量和坯體心部高溫度接近，這樣可以大限度地避免坯體外軟內(nèi)硬和產(chǎn)生溫差大造成裂縫的現(xiàn)象。

七、     收縮下沉

主要原因： 

（1）水泥質(zhì)量差，凝結(jié)慢或過期受潮；

（2）粉煤灰太粗；

（3）石灰用量少，有效鈣不足；

（4）室溫低，模具上面有冷空氣流動(dòng)。

八、     坯體表面裂縫

多般不規(guī)則裂縫龜裂現(xiàn)象，主要是石灰消化滯后于料漿稠化而造成的，煤灰質(zhì)氫差，室溫低，也會(huì)造成龜裂現(xiàn)象。

解決的辦法：

首先要重視原材料的質(zhì)量，必須達(dá)到工藝要求，磨細(xì)加工也應(yīng)達(dá)到工藝規(guī)程的標(biāo)準(zhǔn)，掌握好配料時(shí)的各項(xiàng)工藝參數(shù)，使料漿有適量的流動(dòng)性和稠化速度，也應(yīng)注意室內(nèi)保溫避免造成風(fēng)裂。

九、     坯體內(nèi)部裂縫

內(nèi)部裂縫有水平裂、弧形裂和橫向斷裂等多種。產(chǎn)生的原因大多與發(fā)氣不夠均勻舒暢有關(guān)。

（1）當(dāng)料漿溫度高稠化快時(shí)，鋁粉發(fā)氣后期的氣體和溫度一升，易造成坯體水平層裂；

（2）當(dāng)料漿發(fā)氣早，邊澆邊發(fā)氣時(shí)，已經(jīng)發(fā)氣的料漿落入模底又涌向兩側(cè)，形成氣孔密度不均的弧形分層；

（3）如果模具溫度過高60℃以上，料漿先接觸模底和模板的那部分首先快速發(fā)氣，氣孔也較大，其他部位發(fā)氣慢氣孔相對(duì)較小，氣孔不均容易形成虛弱的分層界面，易產(chǎn)生裂縫。

解決坯體裂縫，應(yīng)從①工藝配方；②細(xì)度；③水料比；④澆注溫度入手，使發(fā)氣與稠化過程互相適應(yīng)；⑤對(duì)坯體應(yīng)做好保溫；⑥盡可能減少運(yùn)輸過程中的機(jī)械震動(dòng)。