自保護(hù)藥芯焊絲的特點(diǎn)及使用要求　　

一、自保護(hù)藥芯焊絲的特點(diǎn)

　　1958年，美國和前蘇聯(lián)同時(shí)研制成一種不需外加氣體保護(hù)的藥芯焊絲，即目前的自保護(hù)藥心焊絲。在隨后的50余年時(shí)間，自保護(hù)藥芯焊絲以其特有優(yōu)越性得到了很大的發(fā)展。在美國，自保護(hù)藥芯焊絲占藥芯焊絲總量的30%。

　　目前，自保護(hù)藥芯焊絲廣泛用于管線建設(shè)、海洋工程、戶外大型鋼結(jié)構(gòu)制造、高層鋼結(jié)構(gòu)建筑、表面堆焊等。

　　自保護(hù)藥芯焊絲通過焊絲藥芯中的造渣劑、造氣劑在電弧高溫作用下產(chǎn)生的氣、渣對(duì)熔滴和熔池進(jìn)行保護(hù)。自保護(hù)藥芯焊絲電弧焊方法具有以下優(yōu)點(diǎn)：

　　1、不需外加保護(hù)氣源，焊槍結(jié)構(gòu)簡單、重量輕，便于操作；

　　2、抗風(fēng)抗氣孔性能良好，在焊接中由該焊絲自身冶金反應(yīng)造氣形成保護(hù)氣氛，可在四級(jí)風(fēng)力下施焊，只要風(fēng)速不超過8m/s,可不采取任何防護(hù)措施,特別適用于野外施工作業(yè)；

　　3、電弧穿透力要大，熔滴要呈噴射狀過渡，飛濺?。?/p>

　　4、具有優(yōu)良的全位置立向下焊操作工藝性能，操作工藝性能好；

　　5、脫渣性能良好；

　　6、熔敷金屬能在低溫和大風(fēng)等各種惡劣條件下同樣獲得較高的低溫韌性。

　　二、自保護(hù)藥芯焊絲的使用要求

　?、焙附与娫?/p>

　　采用專用的直流電源和逆變電源。

　?、矐?yīng)采用直流正接(DC-):焊件接電源正極，焊槍接電源負(fù)極。

　　極性接反,容易飛濺大,熔深淺,無法焊接。

　?、澈附z的角度在下向焊時(shí)，一般要求焊絲與工件保持800～900，避免靠近垂直位置時(shí)熔渣和鐵水的下淌,從而影響焊接操作的順利進(jìn)行,以及容易出現(xiàn)夾渣和氣孔等缺陷。

　　4、自保護(hù)藥芯焊絲的干伸長度,一般應(yīng)控制在6～10倍焊絲直徑為宜，如干伸長度過長,會(huì)使焊絲熔化過快,降低電弧吹力。

　　⒌被焊接表面應(yīng)均勻、光滑，不得有鐵銹、渣垢、油脂和其他影響焊接質(zhì)量的有害物質(zhì)。

　?、逗附拥鼐€盡量靠近焊接區(qū),而且要確認(rèn)導(dǎo)電良好,(地線是否氧化,接的是否牢固,地線與母材接觸的地方不能有鐵銹),如導(dǎo)電不好,會(huì)引起電弧不穩(wěn)。

　?、泛附訁?shù)調(diào)整的好壞,直接影響焊接質(zhì)量。

　　電流過小,容易造成焊不透,夾渣等缺陷,

　　電流過大,容易造成燒穿,飛濺增大,下向焊時(shí)造成熔渣及鐵水下淌,無法施焊,也容易出現(xiàn)氣孔。

　　電壓過低,容易造成電弧不穩(wěn),頂絲,熔池打不開, 出現(xiàn)夾渣。

　　電壓過高,容易造成電弧離熔池太遠(yuǎn),空氣卷入熔池，而出現(xiàn)氣孔.

焊接的特點(diǎn)  焊接是通過加熱或加壓，或者兩者并用，并且用或不用填充材料，使焊件達(dá)到原子結(jié)合的一種加工方法。所以焊接是一種把分離的金屬件連接成為不可拆卸的一個(gè)整體的加工方法。 在焊接被廣泛應(yīng)用以前，不同拆卸連接的主要方法是鉚接。與鉚接相比，焊接具有節(jié)省金屬、生產(chǎn)率高、致密性好、操作條件好、易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化。所以現(xiàn)在焊接已基本取代連接鉚接。  焊接的另一個(gè)特點(diǎn)是可以化大為小、以小拼大。在制造大型機(jī)件與結(jié)構(gòu)件或復(fù)雜的機(jī)器零件時(shí)，可以化大為小、化復(fù)雜為簡單的方法準(zhǔn)備壞料，用鑄-焊、鍛-焊聯(lián)合工藝，用小型鑄、鍛設(shè)備生產(chǎn)大或復(fù)雜零件。例如我國生產(chǎn)的大型水壓機(jī)立柱或發(fā)電機(jī)主軸等。

常見的焊接缺陷    焊縫缺陷的種類很多，在焊縫內(nèi)部和外部常見的缺陷可歸納為以下幾種：

   一、焊縫尺寸不合要求

   焊波粗、外形高低不平、焊縫加強(qiáng)高度過低或過高、焊波寬度不一及

   角焊縫單邊或下陷量過大等均為焊縫尺寸不合要求，其原因是：

   1. 焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻。

   2. 焊接電流過大或過小，焊接規(guī)范選用不當(dāng)。

   3. 運(yùn)條速度不均勻，焊條（或焊把）角度不當(dāng)。

   二、裂紋

   裂紋端部形狀尖銳，應(yīng)力集中嚴(yán)重，對(duì)承受交變和沖擊載荷、靜拉力影響較大，是焊縫中最危險(xiǎn)的缺陷。按產(chǎn)生的原因可分為冷裂紋、熱裂紋和再熱裂紋等。

   （冷裂紋）指在200℃以下產(chǎn)生的裂紋，它與氫有密切的關(guān)系，其產(chǎn)生的主要原因是：

   1. 對(duì)大厚工件選用預(yù)熱溫度和焊后緩冷措施不合適。

   2. 焊材選用不合適。

   3. 焊接接頭剛性大，工藝不合理。

   4. 焊縫及其附近產(chǎn)生脆硬組織。

   5. 焊接規(guī)范選擇不當(dāng)。

   （熱裂紋）指在300℃以上產(chǎn)生的裂紋（主要是凝固裂紋），其產(chǎn)生的主要原因是：

   1. 成分的影響。焊接純奧氏體鋼、某些高鎳合金鋼和有色金屬時(shí)易出現(xiàn)。

   2. 焊縫中含有較多的硫等有害雜質(zhì)元素。

   3. 焊接條件及接頭形式選擇不當(dāng)。

   （再熱裂紋）即消除應(yīng)力退火裂紋。指在高強(qiáng)度的焊接區(qū)，由于焊后熱處理或高溫下使用，在熱影響區(qū)產(chǎn)生的晶間裂紋，其產(chǎn)生的主要原因是：

   1. 消除應(yīng)力退火的熱處理?xiàng)l件不當(dāng)。

   2. 合金成分的影響。如鉻鉬釩硼等元素具有增大再熱裂紋的傾向。

   3. 焊材、焊接規(guī)范選擇不當(dāng)。

   4. 結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理造成大的應(yīng)力集中。

   三、氣孔

   在焊接過程中，因氣體來不及及時(shí)逸出而在焊縫金屬內(nèi)部或表面所形成的空穴，其產(chǎn)生的原因是：

   1. 焊條、焊劑烘干不夠。

   2. 焊接工藝不夠穩(wěn)定，電弧電壓偏高，電弧過長，焊速過快和電流過小。

   3. 填充金屬和母材表面油、銹等未清除干凈。

   4. 未采用后退法熔化引弧點(diǎn)。

   5. 預(yù)熱溫度過低。

   6. 未將引弧和熄弧的位置錯(cuò)開。

   7. 焊接區(qū)保護(hù)不良，熔池面積過大。

   8. 交流電源易出現(xiàn)氣孔，直流反接的氣孔傾向小。

   四、焊瘤

   在焊接過程中，熔化金屬流到焊縫外未熔化的母材上所形成的金屬瘤，它改變了焊縫的截面積，對(duì)動(dòng)載不利。其產(chǎn)生的原因是：

   1. 電弧過長，底層施焊電流過大。

   2. 立焊時(shí)電流過大，運(yùn)條擺動(dòng)不當(dāng)。

   3. 焊縫裝配間隙過大。

   五、弧坑

   焊縫在收尾處有明顯的缺肉和凹陷。其產(chǎn)生的原因是：

   1. 焊***弧時(shí)操作不當(dāng)，熄弧時(shí)間過短。

   2. 自動(dòng)焊時(shí)送絲與電源同時(shí)切斷，沒有先停絲再斷電。

   六、咬邊

   電弧將焊縫邊緣的母材熔化后，沒有得到焊縫金屬的補(bǔ)充而留下缺口。咬邊削弱了接頭的受力截面，使接頭強(qiáng)度降低，造成應(yīng)力集中，使可能在咬邊處導(dǎo)致破壞。其產(chǎn)生的原因是：

   1. 電流過大，電弧過長，運(yùn)條速度不當(dāng)，電弧熱量過高。

   2. 埋弧焊的電壓過低，焊速過高。

   3. 焊條、焊絲的傾斜角度不正確。

   七、夾渣